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表面整饰方式—丝印刷之布纹工艺—

工艺特点

众所周知，仿金属蚀刻是利用磨砂油墨自身的颗粒感，在金、银卡纸上印制出磨砂的效果。其砂感的粗细、手感等均取决于所使用的油墨，操作中调整的以便恢复局限性较大。布纹工艺在仿金属蚀刻工艺基础上，吸取了仿压纹工艺的一些特点，从制版胶片入手，以散布均匀的圆形或方形点阵图取代了原来实填的底色，印刷时使其具有了与磨砂类似的粗布纹理效果。同时，其纹理的大小、形状等都可以通过制版胶片进行调节，自主性更强。印刷所采用的油墨也不再局限于磨砂油墨，也可以选用变光油墨、珠光油墨等一些其他类型的油墨，从而呈现出五彩缤纷的不同效果，具有更高的审美价值。

制版

晒制优质的丝印版是取得精美布纹印刷效果的重要前提。因此，控制好制版工艺就显得尤为重要。

首先，在将制作好的布纹胶片拼大版时，应考虑到印刷时套印的要求，各联之间应当保留一定的空隙。因为布纹胶片不同于实填的图案。在使用胶片预缩时，采用以往 挖字 的方法改善套印会破坏图文的完整性，因而只能使用单联整体移动的方法改善套印。保留的空隙将为后期的模切工序留有余地。

其次，版的张力应达到要求。如果版的张力不足，在印刷时会出现印迹拉长、套印不准、色相不稳等一系列的问题。一般来说，300目／英寸的丝，其张力应控制在20 23N／cm之间。另外，涂布感光胶的厚度要适中，避免在一块版上出现胶层厚薄不均匀、有气泡的现象，以免对印刷质量产生较大的影响。最后，对于不同加线数的点，用专用的测试条测出准确的曝光时间，每次晒版后应做好详细的记录，实现数据化管理，使以后的工作有据可依。

对于以点阵图为主的布纹产品，如果丝目墙胶数与加线数的搭配不合理，由于丝自身结构及现有制版系统的限制，很容易出现干扰图文的龟纹现象。而且，加线数越高，图文越精细，产生龟纹的几率就越高。通过多次打样印刷，在300目／英寸的丝上可以通过调节晒版角度来克服60线／英寸的点产生龟纹。以此为基础，加线数升高，所选用的丝目数也要相应增加，以提高精度，减少龟纹。反之，则可适当降低丝目数来改善手感。

如果角度设置不恰当，丝的丝线会干扰点的完整性，影响布纹效果的产生。具体操作方法有两种：一是 斜绷直晒法时间长了 ，即绷时将丝与框之间倾斜一定的角度，而晒版时则保持胶片与框角度不变；二是 直绷斜晒法 ，即绷时保持直角"，晒版时使胶片在框内倾斜4 8度。 直绷斜晒法 由于倾斜的角度不大，其误差可以在印刷机上调整过来。而 斜绷直晒 法因需要购买专门加宽加大的丝，并且绷时操作难度大，丝浪费大，所以不推荐使用。曝光后的版，应使用高压力、低流量的喷枪进行显影，避免因水压不足造成点冲不通透，或者形状有大小之分,材料的成份组成各种各样流量动漫玩具太大致使点被冲掉的现象发生。上机印刷前应检查版图文是否完整，点是否饱满。对一些怀疑不透墨的点可以在放大镜下用绣花针刺穿的方法进行修版。

油墨

丝印刷布纹效果，可以选用的油墨种类较多，一般可以根据不同的设计要求选用不同种类的油墨。对于一些以实打包带填底色为主、布纹效果为辅的产品，可选用有色类的珠光油墨、变色油墨在底色上进行覆盖，使其在变换角度时产生珠光、变色等五彩斑斓的效果。如果以布纹作为主色直接在金、银卡纸上印刷，就可以选用一些无色类的磨砂油墨。

在选择油墨时， 过率 是一个要重点考虑的参数。过率差的油墨，印刷时剩余残渣较多，刚开始印刷的印刷品点清晰，印刷一定数量后就会出现点残缺不完整的现象。应尽量选用一些不结的uV油墨，避免印刷中的频繁洗版，降低劳动强度，同时，UV油墨也比溶剂型油墨更安全，环保。

纸张

为了提高产品的档次，越来越多的包装选择覆膜的金、银卡纸。在使用无色类油墨印刷布纹效果时，由于油墨颗粒本身是无色透明的，产品所反映出的色相在很大程度上取决于金、银卡纸自身的颜色。如果所使用的同一批纸张自身的颜色深浅不一、差别较大，那么印刷出来的产品色相当然也就不一致。因此，在采购纸张时，供应部门除了考虑纸张的尺寸、厚度、伸缩率等指标外，还应把纸张的颜色纳入原材料质阳光板量检验范围，从而避免由于纸张原因造成同批印刷品色相不一致。

印刷中应注意的问题

在丝印刷过程中，随着刮印和洗版次数的增多，版的感光胶层逐渐变薄，当达到一定印刷数量后，所印出的印刷品在效果上就会与新版有较大的区别。因此生产中要勤检查样张，及时更换版。

印刷布纹效果时，版自身的清洁能力比印实填的图文要差。在印刷实填的图文时，纸粉在印刷几张后可能就会自行掉落，不需要频繁洗版。但在印刷布纹效果时，印刷几千张后纸粉可能依然附着于版上，对产品质量影响很大。如果纸张表面纸毛、纸粉较多，印刷时操作人员将会疲于应付，顾此失彼。因此，在裁切纸张时应尽量避免纸毛、纸粉的产生，与丝印刷工序配套的胶印工序应该采用不喷粉的UV胶印工艺。

对于使用磨砂类油墨印刷的布纹产品，烫印、上光等工序应安排在胶印工序之后、印工序之前，避免印后出现烫印不上、上光不平等现象。